Оборудование для производства железобетонных ЖД шпал от 100 шт в день.
На современной железной дороге используются железнодорожные шпалы из бетона. Чтобы справляться со растущим спросом необходимо производство с высокой степенью автоматизации оборудования.
Современные линии циркуляции форм сегодня являются мировым стандартом, когда в железнодорожном строительстве идет речь об изготовлении преднапряженных бетонных шпал и безбалластных путей. Одноблочные и двухблочные, с предварительным напряжением или последующим, от концептов стартапов с низким уровнем автоматизации и до крупнейших заводов в мире по изготовлению железобетонных шпал в Мексике, Таиланде или Турции - наши специалисты всюду вкладывают свои ноу-хау, технические знания и опыт.
Железобетонные шпалы требуют меньшего обслуживания, более экологичны и гораздо более долговечны. Их преимущество в том, что они обеспечивают большую устойчивость за счет большего собственного веса.
Для строительства сплошной проезжей части на новых участках выбирают систему Rheda вместо традиционного метода строительства на балласте и шпалах. Она состоит из прочного, гидравлически связанного основания, на которое укладывается железобетонная плита. Бетонные шпалы выравниваются поверх этого слоя и фиксируются на месте с помощью заполняющего бетона, который соединяется с нижней несущей плитой с помощью арматуры. Однако, по сравнению с обычными путями с балластом, система очень прочная и обладает малой эластичностью.
Система Rheda элегантно решает проблему типа крепления. Он крепится быстро и легко с помощью одного дюбеля. Это упрощает монтажные работы, а также последующие мероприятия по техническому и сервисному обслуживанию.
Технология крепления, разработанная совместно с компанией Vossloh, также устраняет недостатки цельных путей: она снижает уровень шума, поглощает вибрации, берет на себя демпфирование и, таким образом, обеспечивает высокий уровень комфорта при езде для пассажиров.
Инновационная конструкция шпал была разработана инженерами с учетом максимальной нагрузки на ось в 15 тонн и максимальной скорости поездов метро в 50 км/ч, также были скорректированы расчетные параметры статики.
Все это обеспечивает оптимальную жесткость и равномерное распределение силы вибрации.
Линия для ЖБИ ЖД шпал - С помощью 20 опалубочных форм в настоящее время производится до 30 000 шпал в год, что соответствует ежедневному производству около 1 300 шпал.
Высокопроизводительная Современная установка с циркуляционной системой рассчитана на выпуск свыше 600 000 преднапряженных шпал B70 ежегодно.
Это соответствует суточной выработке более 2 000 бетонных шпал.
Одновременно в системе циркулирует до 270 форм, что существенно повышает эффективность и производительность процессов, по сравнению с показателями стационарной схемы производства.
Все процессы, начиная с монтажа дюбелей, натяжения тросов и обжатия и заканчивая заливкой бетона, автоматизированы. Очень важно оптимальным образом сбалансировать процессы во избежание работы вхолостую и для обеспечения бесперебойного производства.
После распалубки четырехсекционные формы для шпал очищаются и смазываются перед установкой дюбелей для последующего крепления шин. Для обеспечения эргономичности бетонная форма перекладывается с рольганга на цепной конвейер, что открывает полный доступ к рабочей зоне. В целях повышения безопасности на этом участке предусмотрены предохранительные маты. Робот для укладки арматуры устанавливает подготовленные натяжные тросы в форму. После крепления вручную отдельных тросов со смонтированными зажимными и анкерными болтами полуавтоматические домкраты натягивают тросы с усилием 460 кН.
Домкраты Paul с винтовыми зажимами постоянно отслеживают момент затяжки каждого троса. Затем сопряженные друг с другом подъемники забирают 4-секционную форму с рольганга и подают на комбинированную станцию бетонирования и виброуплотнения. Полуавтоматический бетонораздатчик перемещается по мостовой конструкции между расположенной снаружи БСУ и станцией бетонирования в цехе. Бетонная смесь выгружается в закрепленную механическим способом форму при помощи электроприводных шнеков. Высокочастотная станция виброуплотнения гарантирует равномерное уплотнение смеси.
4-секционные формы сначала смазываются и очищаются, после чего происходит укладка дюбелей для последующего крепления рельсов. Перед процессом бетонирования в форму устанавливается проволока натяжения. При помощи клепочного аппарата проволочные жилы, по четыре, соединяются с двумя анкерными пластинами в единый конструктивный узел, после чего анкерные пластины крепятся к напрягающим болтам, смонтированным в форме. Затем жилы натягиваются при помощи напрягающих болтов при непрерывном контроле и документировании момента затяжки каждой жилы. В целях повышения безопасности труда на этом рабочем участке установлены маты для защиты от несанкционированного доступа. Как только рабочий наступает на мат, процесс натяжения и транспортировки материала останавливается.
Контактные телефоны:
+38 050 738 33 48 Whatsapp, Viber, Telegram
Авторизация
